버섯균사체로 포장재 만드는 ‘어스폼’ 정성일 대표
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기다리던 택배 도착 문자. 하루가 멀다하고 배달되는 택배 상자를 정리하다 보면 어느새 포장 폐기물이 수북이 쌓인다. 스티로폼, 에어캡(뽁뽁이), 종이완충재, 보랭재까지 종류도 다양하다.
국가물류통합정보센터와 한국통합물류협회 통계에 따르면 2025년 기준 국민 1인당 연간 택배 이용 횟수는 125.5회. 평균 사흘에 한 번꼴로 택배를 받는 시대다. 그만큼 포장 폐기물도 급증하고 있다. 택배 한 건마다 막대한 양의 포장재가 소비되고 버려지고 있다.
그나마 종이포장재는 재활용이 비교적 쉽지만 스티로폼, 플라스틱, 비닐류는 상당수가 소각되거나 매립된다. 특히 스티로폼은 가볍고 충격 흡수 성능이 뛰어나 널리 쓰이지만 자연분해까지 500년에서 길게는 1000년 이상 걸린다. 분해 과정에서 미세플라스틱으로 쪼개져 환경오염의 원인이 되기도 한다.
어스폼(EARTH FORM)은 이러한 문제를 해결하기 위해 탄생했다. 어스폼은 버섯균사체와 농어업 부산물을 활용해 친환경 스티로폼을 생산하는 스타트업이자 이 기업이 개발한 소재의 이름이기도 하다.
농업 부산물에 버섯균사체를 배양해 포장재와 완충재를 만들고 있다. 균사체가 실처럼 퍼지며 재료를 엮어주는 원리를 활용해 화학접착제 없이도 스티로폼에 버금가는 강도를 구현했다. 정성일 어스폼 대표는 ”일반적인 토양 환경에서 약 50일 이내에 생분해되며 분해 과정에서도 유해물질이 발생하지 않는 것이 특징“이라고 설명했다.
어스폼은 2025년 9월 정부의 ‘순환경제 규제특례(샌드박스)’ 6건 중 하나로 선정되며 기술 상용화의 전환점을 맞았다. 현행 ‘폐기물관리법’은 폐기물 재활용 용도를 비료, 사료, 연료 등으로 제한하고 있어 버섯 재배 후 버려지는 폐배지와 같은 식물성 잔재물을 고부가가치 제품의 원료로 활용하는 데 제약이 있었다. 그러나 규제특례를 통해 어스폼은 버섯 폐배지를 활용한 친환경 포장재의 생산·판매 실증에 나설 수 있게 됐다. 그동안 폐기물로 취급되던 자원을 새로운 소재로 전환해 상용화할 수 있는 길이 열린 것이다.
버려지는 농어업 부산물과 폐배지를 자원으로 활용해 포장 폐기물을 줄이고 순환경제 실현에 기여할 수 있다는 점에서도 의미가 크다. 정 대표를 만나 어스폼의 시작과 미래, 그리고 버려지는 자원을 새로운 소재로 바꾸는 기술의 가능성에 대해 들어봤다.
어스폼은 어떤 회사인가.
버섯균사체와 농어업 부산물을 활용해 친환경 포장재와 완충재를 개발·생산하는 기업이다. 스티로폼을 대체할 수 있는 생분해성 소재를 개발하고 있으며 생산부터 폐기까지 전 과정에서 환경 부담을 줄이는 것을 목표로 하고 있다.
아이디어는 어떻게 시작됐나.
원래 제조업 분야에서 일을 해왔다. 서울 영등포구에서 임가공과 맞춤형 제작 공장을 10년 넘게 운영했는데 커스텀 제작은 일반적인 대량생산 방식보다 폐기물이 많이 발생한다. 20대 초반부터 환경문제에 관심이 많았던 만큼 사업을 운영하면서 내가 추구하는 가치와 일 사이에 괴리가 있다는 생각이 들었다. 제조 과정에서 발생하는 폐기물을 보며 환경 부담을 줄일 수 있는 방법을 고민하던 중 해외에서 버섯균사체로 포장재를 만드는 사례를 접하게 됐다. 이 소재로 포장재를 만들기 위해서는 균사체를 안정적으로 배양하는 기술과 원하는 형상을 구현하는 제조 기술이 모두 필요하다. 마침 제조업을 하며 관련 기술과 인프라를 갖추고 있었기 때문에 도전해볼 수 있겠다고 생각했다. 그렇게 어스폼을 시작하게 됐다.
균사체 배양 기술은 어떻게 확보했나.
완전히 제로베이스에서 시작했다. 버섯균사체 전문가를 만난 것도 아니었다. 생물학과 바이오 분야에 대한 이해가 있는 사람들을 찾아다니며 자문을 구했다. 하나씩 시제품을 만들면서 배웠다. 결국 핵심은 배양 기술과 균주 관리라는 사실을 알게 됐다. 이후 관련 인재들이 팀에 합류하면서 제조 기술과 결합됐고 기술 완성도도 높아졌다. 사업이 될 수 있겠다는 확신이 생겼다.
버섯균사체로 포장재와 완충재를 만든다는 게 생소하다.
버섯균사체는 식물로 치면 뿌리에 해당하는 부분이다. 균사체가 충분히 성장한 뒤 특정 조건이 갖춰지면 자실체가 형성되는데 그것이 우리가 흔히 알고 있는 버섯이다. 우리는 버섯 자체가 아니라 균사체만 활용하기 때문에 버섯이 자라지 않도록 환경을 관리한다. 균사체는 성장하면서 주변 물질을 서로 연결하고 결합하는 특성이 있다. 이 특성을 활용하면 화학접착제를 사용하지 않고도 재료들을 단단하게 엮을 수 있다. 덕분에 스티로폼에 버금가는 강도의 포장재와 완충재를 만들 수 있다.
제작 과정은 어떻게 되나.
먼저 제품 형태에 맞는 성형 틀을 만든다. 톱밥 등으로 만든 배지(균사가 자랄 수 있는 일종의 배양토)를 틀에 채우고 버섯균사체를 접종한다. 이후 일정 조건에서 배양하면 균사체가 전체를 감싸며 틀 모양대로 자란다. 이를 꺼내 건조하면 최종 제품이 완성된다. 쉽게 말해 원하는 모양의 틀 안에서 균사체를 키워 포장재를 만드는 방식이다.
제작 기간은 얼마나 되나.
사용하는 균주와 원료에 따라 다르지만 보통 3일에서 일주일 정도 걸린다. 원료 배합과 배양 조건의 조합을 ‘레시피’라고 부르는데 레시피에 따라서 배양 기간도 달라진다. 다양한 레시피를 운영하는 이유는 적용 분야와 고객이 원하는 질감, 강도, 물성이 모두 다르기 때문이다. 용도에 맞게 레시피를 조정해 원하는 특성을 구현하고 있다.
포장재로서 성능은 충분한가.
스티로폼도 용도에 따라 종류가 다양하다. 건축용인지 포장용인지에 따라 요구되는 강도와 물성이 모두 다르다. 기존 스티로폼이 갖고 있는 물성을 목표로 소재를 개발하고 있다. 공인시험기관을 통해 강도와 완충 성능을 검증받았고 포장재로 사용하기에 충분한 성능을 갖춘 소재라는 점을 계속 입증해가고 있다.
현재 생산 중인 제품은.
향수와 화장품 등 소형 제품 완충재를 주로 생산하고 있다. 친환경 가치 소비에 대한 관심이 높은 코스메틱 분야를 중심으로 적용 사례를 확대하고 있다. 동시에 가전제품 포장에 사용되는 규격형 스티로폼 완충재를 대체할 수 있는 제품도 연구·개발하고 있다. 소형 패키지용 완충재를 넘어 대형 포장재 시장까지 진출해 플라스틱 기반 스티로폼 사용을 줄여나가는 것이 목표다.
가장 큰 장점을 꼽는다면.
생분해성이다. 공인시험기관이 제시한 조건에서는 45일 이내 100% 생분해된다. 일반 토양 환경에서는 약 50일 이내, 해수 환경에서는 약 150일 이내 생분해된다. 무엇보다 분해 과정에서 유해물질이 발생하지 않는다. 일반 스티로폼은 자연분해까지 수백 년이 걸린다. 또한 시간이 지나면서 미세플라스틱으로 분해돼 환경문제를 일으킨다. 반면 어스폼은 자연으로 돌아가는 과정이 훨씬 빠르고 환경 부담도 적다.
순환경제 규제특례 선정의 의미는.
전국 버섯 농가에서 매년 70만~90만 톤의 폐배지가 나오지만 대부분 폐기된다. 어스폼은 이를 원료로 활용한다. 2025년 9월 순환경제 규제특례 사업에 선정되면서 폐배지를 활용한 친환경 포장재 생산·판매 실증을 진행할 수 있게 됐다. 현재 연천청산버섯영농조합의 배양실과 배지 생산설비를 활용해 원료 생산부터 성형·건조까지 전 공정에 대한 안전성과 환경성, 혁신성을 검증하고 있다. 기존에는 폐기 비용이 발생하던 자원을 새로운 산업 소재로 전환할 수 있는 제도적 기반이 마련됐다는 점에서 의미가 크다. 실증사업을 통해 기술의 사업성과 시장성을 검증하고 순환경제 모델로 발전해 나갈 계획이다.
확산의 조건은.
결국 가격 경쟁력이다. 아무리 친환경 소재라고 해도 기존 소재보다 너무 비싸면 시장에서 선택받기 어렵다. 현재는 규제특례 실증사업을 통해 상용화 단계에서 원재료 비용을 낮출 수 있을 것으로 기대하고 있다. 생산 공정 자동화 연구도 함께 진행하고 있다. 친환경성과 성능은 어느 정도 입증된 만큼 앞으로는 생산성과 가격을 낮추는 것이 핵심 과제다.
포장재 외 다른 분야 적용도 검토하고 있나.
가전제품 포장재는 물론 건축 소재, 반려동물 장례용품 등 다양한 분야를 검토하고 있다. 어스폼이란 소재 특성을 살릴 수 있는 영역을 지속적으로 확장해 나갈 계획이다.
어스폼은 어떤 회사가 되고 싶나.
택배를 받을 때 느끼는 환경적 죄책감을 줄여주는 회사가 되고 싶다. 누구나 부담 없이 친환경 포장을 경험하는 세상을 만드는 것이 첫 번째 과제다. 더 나아가 환경문제 해결과 비즈니스가 함께 작동할 수 있다는 것을 보여주고 싶다. 한국의 ‘파타고니아’로 성장하고 싶다.
강정미 기자